Автоматизированные линии - Рафинад
25-04-2017, 20:10
В настоящее время в России кусковой рафинад вырабатывают в основном на автоматизированных линиях. В них совмещаются операции прессования, сушки, расфасовки и упаковки рафинада. Распространены две линии, значительно отличающиеся одна от другой. В одной из них (ПСА — прессово-сушильный агрегат, его же называли СРА — сушильнорафинадный агрегат) прессуют рафинадные бруски, поэтому между сушкой и расфасовкой вклинивается еще операция колки брусков. В линии же быстрорастворимого рафинада прессуют отдельные кусочки рафинада.
В обеих линиях рафинад перемещается не только в горизонтальном, но и в вертикальном направлении, образуя замкнутый вертикальный кругооборот, в котором и происходит сушка. Такое перемещение несравненно лучше увязывается с задачей механизации и автоматизации подачи и съема высушиваемого рафинада и делает установку более удобной; она занимает меньшую производственную площадь. В этом существенное преимущество их перед туннельными сушилками. Как уже указывалось, в туннелях высушиваемый рафинад перемещается в основном в горизонтальном направлении. Только планки с рафинадом загружают вручную в сушковые вагончики снизу вверх, т. е. в вертикальном направлении. Затем после высушивания сахар разгружают тоже вертикально — сверху вниз. Высушенные бруски передают на расколку уже горизонтальным перемещением.
Прессово-сушильный агрегат (линия) изображен на рис. 190. Снизу показан план агрегата, сверху — его вид спереди.
Агрегат работает следующим образом. В бункер 7 подается кашка, поступающая затем в стол пресса 9. Со стола сырые рафинадные бруски автоматически подаются на подвесной сушковый вагончик, перемещающийся внутри сушилки. Высушивание осуществляется током воздуха, нагнетаемого вентилятором 14 через калорифер 12. Высушенные рафинадные бруски тем же транспортером подаются к колочному станку 3. Общий вид ПСА-М в перспективе изображен на рис. 191. (Обозначения позиций на рисунке те же, что и на рис. 190.)
Устройство сушилки — основной части линии ПСА — изображено на рис. 192, выполненном в аксонометрии. На рис. 192 стрелками показано противоточное движение рафинада (Р), горячего воздуха (ГВ) и воздуха помещения (ВП). Рафинадная кашка поступает в бункер 7 над дисковым прессом. Спрессованные сырые бруски рафинада 9а выталкиваются на верхнюю стальную ветвь ленточного транспортера. Расстояние между верхней и нижней ветвями транспортера равно 118 мм. Это соответствует расстоянию между четырьмя полочками подвесного сушкового вагончика-этажерки. У транспортера пульсирующий ход (24 остановки в 1 мин). Остановки согласованы с работой пресса и соответствуют моментам перемещения спрессованных сырых рафинадных брусков со стола пресса на транспортер. Остановки также совпадают с моментами работы толкателей загрузочного и разгрузочного механизмов сушилки. Такое движение ленты транспортера достигается применением в приводе храпового и кулачкового механизмов. Для удобства перемещения сырых рафинадных брусков верхнюю ветвь стальной ленты устанавливают ниже поверхности стола пресса на 0,2—0,3 мм. Ширина стальной ленты 250 мм, ее толщина 0,5 мм — наименьшая для таких лент. Лента приводится в движение от барабана. Чтобы сахар не налипал на стальную ленту, ее протирают с обеих сторон вращающиеся щетки.
Размеры двухэтажной сушилки (в м) следующие: длина 4,9. ширина 2,7, высота 3,2. Металлические стенки сушилки покрыты тепловой изоляцией. Сушилка состоит из двух камер, расположенных одна под другой, в два этажа. Вдоль сушилки перемещаются подвесные сушковые вагончики-этажерки. В этажерках имеются 44 полки, расположенные одна над другой на расстоянии 29,5 мм, несколько превышающем высоту сечения бруска. Каждая полка вмещает рафинадные бруски четырех прессований.
В сушилке размещают 43 вагончика. В верхней камере сушилки находится 21 вагончик с рафинадом в начальной стадии высушивания, в нижней камере — 21 вагончик с уже подсушенным и сухим рафинадом. В камерах вагончики примыкают один к другому. С одного вагончика почти непрерывно выгружают высушенные бруски на нижнюю ленту транспортера и загружают на него сырые бруски рафинада с верхней ленты. Этот вагончик после его полной загрузки сырым рафинадом перемещается из нижней в верхнюю камеру сушилки. Для таких перемещений на торцах сушилки находится по одному лафету, которые перемещаются в вертикальных плоскостях в двух соответствующих шахтах. Лафеты передвигают вагончики с одного этажа на другой, из одной камеры в другую: снизу вверх — во фронтальной части сушилки, сверху вниз — в тыльной ее части. Вдоль сушилки вагончики перемещаются при помощи двух толкателей: один из них передвигает вагончики по второму этажу сушилки, второй — вдоль первого этажа. Периодически в определенные моменты эти толкатели автоматически приводятся в движение электромагнитными муфтами. При этом толкатель упирается в крайний вагончик, находящийся на лафете, и передвигает его, а вместе с ним и остальные вагончики этого этажа. В результате первый вагончик ряда сталкивается с лафета на рельсы сушилки, а последний вагончик этого же ряда сталкивается с рельсов сушилки на второй лафет.
В камерах рафинад сушится горячим воздухом, который движется в противотоке с ним. Воздух из помещения движется в нижней камере в противотоке с сухим горячим рафинадом. Рафинад здесь охлаждается, а несколько подогретый воздух поступает на вентилятор 14, который прогоняет его через калорифер 12, подогревая до 80—85° С. Горячий воздух поступает в верхнюю камеру (этаж) сушилки, где встречается с сырым рафинадом и сушит его. Воздух, отдавший значительную часть своего тепла рафинаду и частично насыщенный водяными парами из рафинада, отводится по трубопроводу в атмосферу.
Сахарную пыль, которая содержится в удаляемом воздухе, улавливает сухой циклон и гидравлическая колонка. По мере повышения концентрации сахара в воде до 15—20% сухих веществ (СВ) ее выпускают и набирают колонку свежей водой. Высушенные бруски рафинада из подвесных вагончиков-этажерок выталкиваются на нижнюю ветвь стальной ленты транспортера, которой и подаются к колочному станку 3. Здесь бруски сталкиваются с ленты на станок и раскалываются на кусочки. Работа механизмов ПСА координируется контроллером, на вращающемся валу которого размещено семь дисков. По окружности этих дисков сделаны вырезы различных размеров.
По вырезам в дисках скользят ролики, которые связаны рычагами с ртутными выключателями. Когда ролик находится на круговой поверхности диска, ртутный выключатель замыкает цепь магнитного контактора, а когда он попадает в какой-либо вырез в диске, ртутный выключатель разрывает цепь соответствующего магнитного контактора и отдельный узел отключается.
Работу ПСА регулируют приборы электроавтоматики, работающие на постоянном токе напряжением 220 в, что обеспечивает надежную работу электромагнитов. Приборы размещены на щите, оборудованном двухполюсными выключателями, магнитными контакторами, контрольными дисками программного управления.
Вся кинематическая система ПСА находится под взаимоувязанным контролем. Это предотвращает несогласованность работы отдельных узлов установки и связанные с этим поломки.
Производительность ПСА, определенная теоретически, составляет 440 ц рафинада. Однако фактически производительность ПСА меньше. Длительность высушивания рафинада в ПСА около 8 ч.
Другая автоматизированная линия, вырабатывающая быстрорастворимый рафинад, прессует не бруски, а сразу отдельные кусочки рафинада. Это позволяет намного быстрее (за 0,5 ч) высушивать рафинад. Кроме того, отпадает операция колки рафинада и связанная с этим необходимость транспортировать рафинад к колочному станку и с него.
Автоматическая линия изображена на рис. 193. Рафинадная кашка поступает в бункер и оттуда переходит в наполнительную коробку, где находятся горизонтальные валики со штифтами, которые предотвращают комкование кашки. Кашка поступает в матрицы ротационного пресса, и снизу барабана его выходят спрессованные кусочки рафинада, которые выталкиваются пуансонами на подвижные кассеты. Затем вращающейся нейлоновой щеткой пуансоны очищаются от прилипших кристаллов сахара. Поверхность пуансонов и самого барабана натираются жиром (обычно стеарином, сплавленным с маргарином).
После заполнения кассеты сырыми кусочками она рычагом толкателя передвигается в сушильную восходящую шахту 3, в которой размещен элеватор, поднимающий кассеты. Кассеты в шахтах проходят четыре зоны. В каждой зоне размещен вентилятор и пластинчатый паровой калорифер для нагревания воздуха.
В рассматриваемой линии рафинад в шахтах сушилки размещен менее плотно, чем в шахтах ПСА. Здесь между рядами рафинада по их высоте имеется интервал 54,6 мм, наполненный воздухом, а в ПСА — соответственно 5 мм; общее отношение объема, занимаемого в шахтах воздухом, к объему, занимаемому рафинадом, в десятки раз превосходит отношение в ПСА.
На каждой кассете помещается 6 кг рафинада. В каждой шахте установлено 79 кассет, а общее количество их в сушилке 166. Хорошей циркуляции сушащего воздуха способствует наличие промежутков как между отдельными кусочками рафинада, так и между кассетами.
Подсушенный рафинад на кассетах по верхнему горизонтальному транспортеру 4 поступает в шахту 5, где он обдувается подогретым воздухом. Через шахту 5 проходит движущийся вниз элеватор. В верхних двух камерах шахты 5 рафинад досушивается, а в нижних — охлаждается. Вентиляторы верхних камер нагнетают воздух, подогретый до 72—75° С, а вентиляторы двух нижних камер нагнетают воздух из помещения для охлаждения рафинада. Кассеты с рафинадом проходят через всю сушилку в течение 25 мин. За это время кусочки рафинада с начальной влажностью 1,6—1,8% успевают высохнуть. Быстрорастворимый рафинад можно получить и при исходной влажности 1,2—1,5%.
Расфасовка рафинада в рассматриваемой линии полностью автоматизирована. Транспортером 8 кассеты с сухим рафинадом подаются к укладочному механизму. Сначала кусочки рафинада специальным механизмом сдвигаются вплотную, образуя по ширине кассеты три сплошных прямоугольника, содержащих по 60 кусочков. Эти прямоугольники подхватываются присосами, которые находятся под разрежением. Поднявшись вверх, присосы переносят рафинад в коробочки. Затем присосы отключаются от разрежения и оставляют в коробочках захваченные кусочки. Правильность массы (веса) пачек контролируется также автоматически.
Бруски рафинада имеют квадратное или близкое к квадратному поперечное сечение с размером сторон 22 или 23, или 24 мм. После колки прессованный рафинад выпускают в виде кубиков (форма несколько менее удобная для потребителя) с ребрами 22, 23, 24 мм и параллелепипедов размерами 22х12х12 мм; 22х24х11 мм; 24х24х11 мм.
Дорожный рафинад выпускают в кусочках 30х22х10 мм, а также и других размеров. Быстрорастворимый выпускается размерами 27,3х17,4х11,1 мм.
Колка брусков чаще всего осуществляется на колочных станках. На них бруски рафинада периодически перемещаются в горизонтальном направлении на расстояние, равное требуемой толщине кусочка. После каждого перемещения бруски останавливаются и в это время раскалываются двумя плоскими ножами, установленными один против другого. Ножи перемещаются возвратно-поступательно вверх и вниз в вертикальной плоскости. Ножи расходятся, когда бруски рафинада движутся, и сближаются в период остановки брусков, раскалывая при этом рафинад, вследствие некоторого погружения в бруски одновременно сверху и снизу приблизительно на 1 мм с каждой стороны. Колоть нужно в том направлении, в котором бруски спрессовывались.
Колка происходит все же неровно и кусочки рафинада неодинаковы по размеру и массе (весу). При транспортировке этих кусочков в мешках неровные грани их, образовавшиеся при колке, дают мелкую крошку.
Вообще затаривание и перевозка кускового сахара в мешках массой (весом) 40, 50 и 60 кг весьма неблагоприятно сказываются на качестве кусочков. Этот метод менее трудоемок для рафинадного завода. Однако в дальнейшем в торговой сети рафинад приходится развешивать в бумажные пакеты. Так как это развешивание производится вручную, то на него расходуют много времени. Кроме того, при кустарном развешивании рафинад может портиться и загрязняться.
В пищевой промышленности в целом вопросы расфасовки продукции играют весьма большую роль. Очень важны они также и для сахарной промышленности, а в особенности для рафинадного производства. Если сахар-песок в очень больших количествах служит сырьем для других отраслей промышленности, например кондитерской, консервной и т. д., то весь рафинад предназначается для непосредственного использования потребителем.
Удобной для потребителя и прогрессивной является централизованная механизированная расфасовка на рафинадном заводе. Кусочки рафинада при этом укладывают в строгом порядке в картонные коробки. Такая расфасовка компактна, и упакованный сахар не крошится. Хотя в настоящее время лишь небольшую часть кускового рафинада (около 23% в 1965 г.) расфасовывают в пачки, именно этот метод является основной перспективой и на новых заводах весь кусковой рафинад расфасовывают.
Рафинад расфасовывают в пачки массой 0,5 и 1,0 кг. Дозировки рафинада в основном ведут по объему, а правильность массы лишь контролируют. Полукилограммовые пачки бывают двух типов. Одна имеет квадратное сечение и длину, соответствующую длине бруска. В такую пачку укладывают четыре расколотых рафинадных бруска, размеры которых (23х23х184 мм), и относительную объемную плотность (1,29) подгоняют так, чтобы после расколки они весили по 125 г каждый, а именно: 2,3х2,3х18,4х1,29 = 125,5 г. При этом 0,5 г дают на отходы при колке. Существуют плоские пачки, в которые укладывают расколотые бруски в один слой. Количество брусков пять и каждый из них должен весить 100 г.
Кусочки дорожного рафинада подгоняют под массу 7,5 г, выдерживая определенную объемную плотность их, при размере 30x22x10 мм. Их расфасовывают обычно по два кусочка в пакетике, завертывая в слой подпергамента и этикетной бумаги. Получается доза сахара, соответствующая одному стакану чая или кофе. В настоящее время дорожный рафинад выпускают в количестве около 1% ко всему кусковому рафинаду. Спрос на него растет.
Кусочки быстрорастворимого рафинада обычно укладывают в килограммовые пачки в три слоя, по 60 кусочков в слое. При общем количестве кусочков 180 массу каждого из них нужно подгонять под 5,555 г. Объем кусочка 2,731,741,11 = 5,26 см3. Относительная объемная плотность равна 5,555:5,26 = 1,055.
Следует отметить, что расфасовка рафинада и заготовка соответствующей тары (коробочек) являются операциями довольно трудоемкими и громоздкими. Так, если рафинадный завод мощностью 4000 ц в сутки будет выпускать всю продукцию расфасованной в полукилограммовые пачки, то ему ежесуточно нужно 800 тыс. коробочек.
Заготовить их на особой печатно-высекательной машине, склеить и заполнить рафинадом возможно только при полной или почти полной автоматизации.
В обеих линиях рафинад перемещается не только в горизонтальном, но и в вертикальном направлении, образуя замкнутый вертикальный кругооборот, в котором и происходит сушка. Такое перемещение несравненно лучше увязывается с задачей механизации и автоматизации подачи и съема высушиваемого рафинада и делает установку более удобной; она занимает меньшую производственную площадь. В этом существенное преимущество их перед туннельными сушилками. Как уже указывалось, в туннелях высушиваемый рафинад перемещается в основном в горизонтальном направлении. Только планки с рафинадом загружают вручную в сушковые вагончики снизу вверх, т. е. в вертикальном направлении. Затем после высушивания сахар разгружают тоже вертикально — сверху вниз. Высушенные бруски передают на расколку уже горизонтальным перемещением.
Прессово-сушильный агрегат (линия) изображен на рис. 190. Снизу показан план агрегата, сверху — его вид спереди.
Агрегат работает следующим образом. В бункер 7 подается кашка, поступающая затем в стол пресса 9. Со стола сырые рафинадные бруски автоматически подаются на подвесной сушковый вагончик, перемещающийся внутри сушилки. Высушивание осуществляется током воздуха, нагнетаемого вентилятором 14 через калорифер 12. Высушенные рафинадные бруски тем же транспортером подаются к колочному станку 3. Общий вид ПСА-М в перспективе изображен на рис. 191. (Обозначения позиций на рисунке те же, что и на рис. 190.)
Устройство сушилки — основной части линии ПСА — изображено на рис. 192, выполненном в аксонометрии. На рис. 192 стрелками показано противоточное движение рафинада (Р), горячего воздуха (ГВ) и воздуха помещения (ВП). Рафинадная кашка поступает в бункер 7 над дисковым прессом. Спрессованные сырые бруски рафинада 9а выталкиваются на верхнюю стальную ветвь ленточного транспортера. Расстояние между верхней и нижней ветвями транспортера равно 118 мм. Это соответствует расстоянию между четырьмя полочками подвесного сушкового вагончика-этажерки. У транспортера пульсирующий ход (24 остановки в 1 мин). Остановки согласованы с работой пресса и соответствуют моментам перемещения спрессованных сырых рафинадных брусков со стола пресса на транспортер. Остановки также совпадают с моментами работы толкателей загрузочного и разгрузочного механизмов сушилки. Такое движение ленты транспортера достигается применением в приводе храпового и кулачкового механизмов. Для удобства перемещения сырых рафинадных брусков верхнюю ветвь стальной ленты устанавливают ниже поверхности стола пресса на 0,2—0,3 мм. Ширина стальной ленты 250 мм, ее толщина 0,5 мм — наименьшая для таких лент. Лента приводится в движение от барабана. Чтобы сахар не налипал на стальную ленту, ее протирают с обеих сторон вращающиеся щетки.
Размеры двухэтажной сушилки (в м) следующие: длина 4,9. ширина 2,7, высота 3,2. Металлические стенки сушилки покрыты тепловой изоляцией. Сушилка состоит из двух камер, расположенных одна под другой, в два этажа. Вдоль сушилки перемещаются подвесные сушковые вагончики-этажерки. В этажерках имеются 44 полки, расположенные одна над другой на расстоянии 29,5 мм, несколько превышающем высоту сечения бруска. Каждая полка вмещает рафинадные бруски четырех прессований.
В сушилке размещают 43 вагончика. В верхней камере сушилки находится 21 вагончик с рафинадом в начальной стадии высушивания, в нижней камере — 21 вагончик с уже подсушенным и сухим рафинадом. В камерах вагончики примыкают один к другому. С одного вагончика почти непрерывно выгружают высушенные бруски на нижнюю ленту транспортера и загружают на него сырые бруски рафинада с верхней ленты. Этот вагончик после его полной загрузки сырым рафинадом перемещается из нижней в верхнюю камеру сушилки. Для таких перемещений на торцах сушилки находится по одному лафету, которые перемещаются в вертикальных плоскостях в двух соответствующих шахтах. Лафеты передвигают вагончики с одного этажа на другой, из одной камеры в другую: снизу вверх — во фронтальной части сушилки, сверху вниз — в тыльной ее части. Вдоль сушилки вагончики перемещаются при помощи двух толкателей: один из них передвигает вагончики по второму этажу сушилки, второй — вдоль первого этажа. Периодически в определенные моменты эти толкатели автоматически приводятся в движение электромагнитными муфтами. При этом толкатель упирается в крайний вагончик, находящийся на лафете, и передвигает его, а вместе с ним и остальные вагончики этого этажа. В результате первый вагончик ряда сталкивается с лафета на рельсы сушилки, а последний вагончик этого же ряда сталкивается с рельсов сушилки на второй лафет.
В камерах рафинад сушится горячим воздухом, который движется в противотоке с ним. Воздух из помещения движется в нижней камере в противотоке с сухим горячим рафинадом. Рафинад здесь охлаждается, а несколько подогретый воздух поступает на вентилятор 14, который прогоняет его через калорифер 12, подогревая до 80—85° С. Горячий воздух поступает в верхнюю камеру (этаж) сушилки, где встречается с сырым рафинадом и сушит его. Воздух, отдавший значительную часть своего тепла рафинаду и частично насыщенный водяными парами из рафинада, отводится по трубопроводу в атмосферу.
Сахарную пыль, которая содержится в удаляемом воздухе, улавливает сухой циклон и гидравлическая колонка. По мере повышения концентрации сахара в воде до 15—20% сухих веществ (СВ) ее выпускают и набирают колонку свежей водой. Высушенные бруски рафинада из подвесных вагончиков-этажерок выталкиваются на нижнюю ветвь стальной ленты транспортера, которой и подаются к колочному станку 3. Здесь бруски сталкиваются с ленты на станок и раскалываются на кусочки. Работа механизмов ПСА координируется контроллером, на вращающемся валу которого размещено семь дисков. По окружности этих дисков сделаны вырезы различных размеров.
По вырезам в дисках скользят ролики, которые связаны рычагами с ртутными выключателями. Когда ролик находится на круговой поверхности диска, ртутный выключатель замыкает цепь магнитного контактора, а когда он попадает в какой-либо вырез в диске, ртутный выключатель разрывает цепь соответствующего магнитного контактора и отдельный узел отключается.
Работу ПСА регулируют приборы электроавтоматики, работающие на постоянном токе напряжением 220 в, что обеспечивает надежную работу электромагнитов. Приборы размещены на щите, оборудованном двухполюсными выключателями, магнитными контакторами, контрольными дисками программного управления.
Вся кинематическая система ПСА находится под взаимоувязанным контролем. Это предотвращает несогласованность работы отдельных узлов установки и связанные с этим поломки.
Производительность ПСА, определенная теоретически, составляет 440 ц рафинада. Однако фактически производительность ПСА меньше. Длительность высушивания рафинада в ПСА около 8 ч.
Другая автоматизированная линия, вырабатывающая быстрорастворимый рафинад, прессует не бруски, а сразу отдельные кусочки рафинада. Это позволяет намного быстрее (за 0,5 ч) высушивать рафинад. Кроме того, отпадает операция колки рафинада и связанная с этим необходимость транспортировать рафинад к колочному станку и с него.
Автоматическая линия изображена на рис. 193. Рафинадная кашка поступает в бункер и оттуда переходит в наполнительную коробку, где находятся горизонтальные валики со штифтами, которые предотвращают комкование кашки. Кашка поступает в матрицы ротационного пресса, и снизу барабана его выходят спрессованные кусочки рафинада, которые выталкиваются пуансонами на подвижные кассеты. Затем вращающейся нейлоновой щеткой пуансоны очищаются от прилипших кристаллов сахара. Поверхность пуансонов и самого барабана натираются жиром (обычно стеарином, сплавленным с маргарином).
После заполнения кассеты сырыми кусочками она рычагом толкателя передвигается в сушильную восходящую шахту 3, в которой размещен элеватор, поднимающий кассеты. Кассеты в шахтах проходят четыре зоны. В каждой зоне размещен вентилятор и пластинчатый паровой калорифер для нагревания воздуха.
В рассматриваемой линии рафинад в шахтах сушилки размещен менее плотно, чем в шахтах ПСА. Здесь между рядами рафинада по их высоте имеется интервал 54,6 мм, наполненный воздухом, а в ПСА — соответственно 5 мм; общее отношение объема, занимаемого в шахтах воздухом, к объему, занимаемому рафинадом, в десятки раз превосходит отношение в ПСА.
На каждой кассете помещается 6 кг рафинада. В каждой шахте установлено 79 кассет, а общее количество их в сушилке 166. Хорошей циркуляции сушащего воздуха способствует наличие промежутков как между отдельными кусочками рафинада, так и между кассетами.
Подсушенный рафинад на кассетах по верхнему горизонтальному транспортеру 4 поступает в шахту 5, где он обдувается подогретым воздухом. Через шахту 5 проходит движущийся вниз элеватор. В верхних двух камерах шахты 5 рафинад досушивается, а в нижних — охлаждается. Вентиляторы верхних камер нагнетают воздух, подогретый до 72—75° С, а вентиляторы двух нижних камер нагнетают воздух из помещения для охлаждения рафинада. Кассеты с рафинадом проходят через всю сушилку в течение 25 мин. За это время кусочки рафинада с начальной влажностью 1,6—1,8% успевают высохнуть. Быстрорастворимый рафинад можно получить и при исходной влажности 1,2—1,5%.
Расфасовка рафинада в рассматриваемой линии полностью автоматизирована. Транспортером 8 кассеты с сухим рафинадом подаются к укладочному механизму. Сначала кусочки рафинада специальным механизмом сдвигаются вплотную, образуя по ширине кассеты три сплошных прямоугольника, содержащих по 60 кусочков. Эти прямоугольники подхватываются присосами, которые находятся под разрежением. Поднявшись вверх, присосы переносят рафинад в коробочки. Затем присосы отключаются от разрежения и оставляют в коробочках захваченные кусочки. Правильность массы (веса) пачек контролируется также автоматически.
Бруски рафинада имеют квадратное или близкое к квадратному поперечное сечение с размером сторон 22 или 23, или 24 мм. После колки прессованный рафинад выпускают в виде кубиков (форма несколько менее удобная для потребителя) с ребрами 22, 23, 24 мм и параллелепипедов размерами 22х12х12 мм; 22х24х11 мм; 24х24х11 мм.
Дорожный рафинад выпускают в кусочках 30х22х10 мм, а также и других размеров. Быстрорастворимый выпускается размерами 27,3х17,4х11,1 мм.
Колка брусков чаще всего осуществляется на колочных станках. На них бруски рафинада периодически перемещаются в горизонтальном направлении на расстояние, равное требуемой толщине кусочка. После каждого перемещения бруски останавливаются и в это время раскалываются двумя плоскими ножами, установленными один против другого. Ножи перемещаются возвратно-поступательно вверх и вниз в вертикальной плоскости. Ножи расходятся, когда бруски рафинада движутся, и сближаются в период остановки брусков, раскалывая при этом рафинад, вследствие некоторого погружения в бруски одновременно сверху и снизу приблизительно на 1 мм с каждой стороны. Колоть нужно в том направлении, в котором бруски спрессовывались.
Колка происходит все же неровно и кусочки рафинада неодинаковы по размеру и массе (весу). При транспортировке этих кусочков в мешках неровные грани их, образовавшиеся при колке, дают мелкую крошку.
Вообще затаривание и перевозка кускового сахара в мешках массой (весом) 40, 50 и 60 кг весьма неблагоприятно сказываются на качестве кусочков. Этот метод менее трудоемок для рафинадного завода. Однако в дальнейшем в торговой сети рафинад приходится развешивать в бумажные пакеты. Так как это развешивание производится вручную, то на него расходуют много времени. Кроме того, при кустарном развешивании рафинад может портиться и загрязняться.
В пищевой промышленности в целом вопросы расфасовки продукции играют весьма большую роль. Очень важны они также и для сахарной промышленности, а в особенности для рафинадного производства. Если сахар-песок в очень больших количествах служит сырьем для других отраслей промышленности, например кондитерской, консервной и т. д., то весь рафинад предназначается для непосредственного использования потребителем.
Удобной для потребителя и прогрессивной является централизованная механизированная расфасовка на рафинадном заводе. Кусочки рафинада при этом укладывают в строгом порядке в картонные коробки. Такая расфасовка компактна, и упакованный сахар не крошится. Хотя в настоящее время лишь небольшую часть кускового рафинада (около 23% в 1965 г.) расфасовывают в пачки, именно этот метод является основной перспективой и на новых заводах весь кусковой рафинад расфасовывают.
Рафинад расфасовывают в пачки массой 0,5 и 1,0 кг. Дозировки рафинада в основном ведут по объему, а правильность массы лишь контролируют. Полукилограммовые пачки бывают двух типов. Одна имеет квадратное сечение и длину, соответствующую длине бруска. В такую пачку укладывают четыре расколотых рафинадных бруска, размеры которых (23х23х184 мм), и относительную объемную плотность (1,29) подгоняют так, чтобы после расколки они весили по 125 г каждый, а именно: 2,3х2,3х18,4х1,29 = 125,5 г. При этом 0,5 г дают на отходы при колке. Существуют плоские пачки, в которые укладывают расколотые бруски в один слой. Количество брусков пять и каждый из них должен весить 100 г.
Кусочки дорожного рафинада подгоняют под массу 7,5 г, выдерживая определенную объемную плотность их, при размере 30x22x10 мм. Их расфасовывают обычно по два кусочка в пакетике, завертывая в слой подпергамента и этикетной бумаги. Получается доза сахара, соответствующая одному стакану чая или кофе. В настоящее время дорожный рафинад выпускают в количестве около 1% ко всему кусковому рафинаду. Спрос на него растет.
Кусочки быстрорастворимого рафинада обычно укладывают в килограммовые пачки в три слоя, по 60 кусочков в слое. При общем количестве кусочков 180 массу каждого из них нужно подгонять под 5,555 г. Объем кусочка 2,731,741,11 = 5,26 см3. Относительная объемная плотность равна 5,555:5,26 = 1,055.
Следует отметить, что расфасовка рафинада и заготовка соответствующей тары (коробочек) являются операциями довольно трудоемкими и громоздкими. Так, если рафинадный завод мощностью 4000 ц в сутки будет выпускать всю продукцию расфасованной в полукилограммовые пачки, то ему ежесуточно нужно 800 тыс. коробочек.
Заготовить их на особой печатно-высекательной машине, склеить и заполнить рафинадом возможно только при полной или почти полной автоматизации.